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　　該車研發(fā)以：“平臺化、模塊化、輕量化”的“三化”設(shè)計理念為主設(shè)計思路，同時將新能源的“三電系統(tǒng)”電池、電機、電附件的布置匹配作為設(shè)計重點，使車輛性能及性價比達到最優(yōu)。

　　第一、推進平臺化方面，在提升產(chǎn)品品質(zhì)、可靠性的同時，重點將設(shè)計結(jié)構(gòu)趨向于簡約化，因為客車設(shè)計不應(yīng)追求投機取巧、講究不必要的花哨，主要應(yīng)該注重功能件的完善、性能上的提升及滿足用戶的使用方便性，這種簡約的平臺化設(shè)計也將成為今后黃?？蛙囋O(shè)計的發(fā)展方向;

　　第二、推進模塊化方面，我們將開發(fā)模塊化的柔性平臺作為重點，將各長度段的車型基于相同模塊平臺打造，實現(xiàn)零部件、結(jié)構(gòu)共享，減少工藝工裝、模具使用量，讓產(chǎn)品的生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)質(zhì)量更加可控，最終確保產(chǎn)品品質(zhì)的一致性;例如在這次前后圍的設(shè)計過程中，就充分考慮了產(chǎn)品的模塊化，將原有的沖壓件模具前后圍再利用，在不增成本的情況下，可使原有的8-10米段公交車前后圍全部改為沖壓件，前后圍實現(xiàn)整車電泳，在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時也降低了整車成本及工人的工作量，至此黃海公交車將全部實現(xiàn)沖壓件前后圍，玻璃鋼公交車前后圍結(jié)構(gòu)將徹底退出黃海歷史舞臺;

　　第三、推進輕量化方面，我們利用CAE設(shè)計分析，將新結(jié)構(gòu)、新工藝應(yīng)用其中，在重點承受硬力結(jié)構(gòu)的位置，用高強度鋼替換了原有的普通鋼材，同時也對內(nèi)飾件、座椅等進行了重新選配，整車同比降重15%，在降重的同時也降低了能耗。

　　在整車試制完成后與行業(yè)產(chǎn)品相對比，總結(jié)該車具備以下特點及優(yōu)勢：

　　1、整車10010mm,全承載式車身結(jié)構(gòu);采用優(yōu)質(zhì)高強度鋼小矩形管車身骨架，獨特的輕量化設(shè)計，整車整備質(zhì)量為8400/8700kg(同類產(chǎn)品為10000/12000kg)。

　　2、前圍可實現(xiàn)“三段式”開啟，方便日常檢視和維修。

　　3、家族式的“刀鋒”前圍造型搭配鷹眼式前大燈。

　　4、軸距到達5670，兩軸間無側(cè)倉門，既提高了車身強度，又可采用漲拉蒙皮提高平整度和美觀性。

　　5、采用乘客區(qū)、電池艙、控制艙“三區(qū)分離”式布置。電池艙、控制艙與乘客區(qū)完全隔離，即使發(fā)生意外，其有毒氣體和火焰也不會竄入乘客區(qū)，極大地提高了車輛的安全性，相關(guān)實驗表明，在新能源客車電池發(fā)生火災(zāi)時，有毒氣體竄入乘客區(qū)的危害更嚴重，黃?？蛙嚨倪@一設(shè)計將危害降至最低，同時也將應(yīng)用于今后的設(shè)計中。

　　6、5個電池箱是規(guī)格統(tǒng)一的標準箱，所有動力電池接插件及檢修口均布置朝向車輛兩側(cè)， 方便了用戶檢修、更換配件;電池集中布置不擠占底盤件的裝配空間，同時也極大的提高了底盤件的維修、保養(yǎng)方便性。

　　7、電池統(tǒng)一集中布置，使用環(huán)境統(tǒng)一，電池箱體溫度統(tǒng)一，再加上獨特的電池倉熱管理系統(tǒng)，能夠使動力電池在最佳的溫度狀態(tài)下工作，性能更加穩(wěn)定，壽命更加持久。

　　8、動力電池安裝底面離地高度約為1600mm，且臨近后圍側(cè)安裝防撞骨架梁，極大避免后部碰撞對電池帶來的損傷。電動轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、電池、電機及各種控制器均采用高防塵防水等級產(chǎn)品，整車防塵防水性能優(yōu)異，車輛涉水能力極強，保障極端情況下車輛安全運行。

　　9、具備十分寬敞的后部電器控制艙，各相關(guān)控制單元布局合理有序、相關(guān)線纜分布整齊美觀，提高了控制單元的維修方便性。

　　10、采用水冷永磁同步電機+AMT變速箱方案，既可以滿足低速高爬坡能力要求，也可以滿足車輛高速要求，大幅提高了車輛的適應(yīng)能力。

　　11、采用長軸距及短前后懸結(jié)構(gòu)，內(nèi)部空間寬敞，承載能力大，乘員數(shù)相同的情況下乘坐舒適性好。

　　在黃海搬入新能源基地后，黃?？蛙嚨墓に囍圃熨|(zhì)量有大幅提升，同時也保障了6100EV1的產(chǎn)品品質(zhì)，具體有如下方面：

　　1、整車焊接生產(chǎn)線采用雙板地面鏈的傳輸方式，工藝保證、自動化程度、物流輸送均為同行業(yè)先進水平。

　　2、車身合裝夾具采用伺服電機驅(qū)動定位、夾緊，靜態(tài)定位誤差不大于±0.2mm。整車合攏的精度達到國內(nèi)最高水準，電氣控制系統(tǒng)可以存儲500個車型的成組數(shù)據(jù)。不僅可以滿足現(xiàn)有車型的需要，并為后續(xù)發(fā)展留出了空間，為國內(nèi)最新、最先進的裝備。

　　3、新增電熱漲拉蒙皮設(shè)備，能充分保證車身蒙皮的平整度。

　　4、焊裝主線與付線生產(chǎn)區(qū)布置在同一廠房內(nèi)，便于物料的輸送。

　　5、整車電泳生產(chǎn)線目前擁有14個整車電泳槽，國內(nèi)僅有兩家客車企業(yè)擁有如此規(guī)模的整車電泳設(shè)備，防腐耐鹽霧試驗可以達到1200小時以上，有效地提升了整車的防腐性能，是原有工藝的3-4倍，整車防腐效果大幅提升。

　　6、整車面漆生產(chǎn)線包括有噴漆室、烘干室、發(fā)泡式、打磨工位、機械輸送系統(tǒng)等。車身總成的工位移動采用智能控制，實現(xiàn)了噴漆室、烘干室、機械輸送裝置的聯(lián)動，是國內(nèi)最先進的。

　　7、在涂裝車間還設(shè)有漆泥處理間、RTO涂裝尾氣焚燒處理裝置，確保排放達到國家環(huán)保標準的要求。

　　優(yōu)秀的產(chǎn)品設(shè)計及強有力的工藝保障，也將助力用戶對黃海產(chǎn)品嚴苛要求，最終贏得市場;目前樣車的各項相關(guān)實驗和申報工作正在緊鑼密鼓地進行之中，預(yù)計下半年將正式投放市場。同時，黃?？蛙囇芯吭簩鶕?jù)實驗結(jié)果，推進其它新能源產(chǎn)品的優(yōu)化升級工作，發(fā)揮出這一平臺的優(yōu)勢，打造出更多更好的新能源客車產(chǎn)品。